中正盤式造粒機(jī)的優(yōu)勢(shì)作用

盤式造粒機(jī)是由一個(gè)具有角度的淺盤和支承架構(gòu)成。其傾角和圓盤的轉(zhuǎn)速是可調(diào)的,。在混和機(jī)混和好的物料,，用皮帶機(jī)送至圓盤上方，連續(xù)定量加進(jìn)圓盤,，圓盤的物料由噴淋下來的粘合劑粘結(jié),，包裹成粒。隨著圓盤翻滾,，顆粒逐步長(zhǎng)大,，由于圓盤造粒機(jī)具有顯著的分級(jí)能力，大的顆粒浮在上面,，從圓盤的下方連續(xù)卸出,。而較小的顆粒留在盤中與新加入的物料粘在一起，繼續(xù)長(zhǎng)大,。圓盤造粒機(jī)造粒非常均勻,，返料也很少，其生產(chǎn)能力大,。一臺(tái)普通圓盤造粒每小時(shí)可生產(chǎn)成品1-4噸,。圓盤造粒機(jī)是目前我國(guó)用得最多的造粒設(shè)備。它具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,，造價(jià)低,，維修方便等優(yōu)點(diǎn)。

盤式造粒機(jī)用于對(duì)發(fā)酵后的各種有機(jī)物進(jìn)行造粒,，突破常規(guī)的有機(jī)物造粒工藝,，盤式造粒機(jī)造粒前不用對(duì)原料進(jìn)行干燥、粉碎,，直接配料就可以加工出球狀顆粒,，可節(jié)省大量能源。

盤式造粒機(jī)設(shè)備特點(diǎn)：生產(chǎn)的顆粒為球狀,。有機(jī)物含量可高達(dá)100%,，實(shí)現(xiàn)純有機(jī)物造粒,。·利用有機(jī)物微粒在一定作用力下,，能互相鑲嵌長(zhǎng)大的特點(diǎn),，造粒時(shí)不需要加粘結(jié)劑。 顆粒堅(jiān)實(shí),，造粒后即可篩分,，降低干燥能耗。 發(fā)酵后的有機(jī)物無需干燥,，原料含水分可在20-40,。

造粒盤盤角采用整體圓弧結(jié)構(gòu)，成粒率可以達(dá)93%以上,。造粒盤設(shè)有三個(gè)出料口,，便于間斷生產(chǎn)作業(yè)，大大降低了勞動(dòng)強(qiáng)度,，提高了勞動(dòng)效率,。減速機(jī)與電動(dòng)機(jī)采用柔性皮帶傳動(dòng)，起動(dòng)平穩(wěn),，減緩沖擊力,，提高設(shè)備使用壽命。造粒盤盤底采用多條輻射鋼板加強(qiáng),，堅(jiān)固耐用,，永不變形。加厚,、加重,、堅(jiān)固的底座設(shè)計(jì)，不需地腳螺栓固定,，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn),。造粒機(jī)主齒輪采用高頻淬火，使用壽命增加1倍,。造粒面盤內(nèi)襯高強(qiáng)度鋼,，防腐耐用。本面有造粒均勻,、成粒率高,、運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)、設(shè)備堅(jiān)固耐用,、使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn),。

盤式造粒機(jī)主要結(jié)構(gòu)

其包括一個(gè)固定機(jī)架，在機(jī)架上通過相正對(duì)設(shè)置的兩軸承支撐主軸，該主軸在機(jī)架上呈傾斜設(shè)置,，在主軸靠上的一端端部裝有軸套并通過該軸套同軸連接在成球盤的后端,。該成球盤的前后端呈凸面、中部為圓筒結(jié)構(gòu)的中空倉(cāng)體,，通過其軸線的截面形狀大致為橢圓形，在成球盤前端面的中心開設(shè)有用于添加物料的盤口,。為降低主軸受到的徑向剪切力,，在成球盤下方的機(jī)架上安裝有用于托持該成球盤的托輥裝置，該托輥裝置由相對(duì)設(shè)置的兩組軸承座及通過兩軸承座轉(zhuǎn)動(dòng)裝置的托輥組成,，托輥的軸線與成球盤的軸線平等設(shè)置,，托輥托持在成球盤下方的徑向外周緣上，通過摩擦力隨成球盤轉(zhuǎn)動(dòng),，從而負(fù)擔(dān)了大部分成球盤及其內(nèi)物料的重量,，從而可以減少主軸上承受的徑向剪切力，在機(jī)架上固定安裝有電動(dòng)機(jī),，該電動(dòng)機(jī)通過皮帶傳動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)減速機(jī),，減速機(jī)的動(dòng)力輸出軸上固定有外齒圈嚙合傳動(dòng)的小齒輪。

使用時(shí),，電動(dòng)機(jī)通過皮帶傳動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)減速機(jī),，減速機(jī)的動(dòng)力輸出軸通過嚙合傳動(dòng)的小齒輪與外齒圈驅(qū)動(dòng)成球盤軸線旋轉(zhuǎn)，同時(shí),，成球盤通過滾圈在托輥裝置的托輥上轉(zhuǎn)動(dòng),，物料由成球盤的盤口進(jìn)入成球盤內(nèi)，在成球盤內(nèi)成球后,，由成球盤筒壁上設(shè)置的出料裝置卸出,，送入下道工序。

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