一,、修復(fù)機床導(dǎo)軌精度修復(fù)機床床身導(dǎo)軌因設(shè)備條件不同,，修復(fù)機床導(dǎo)軌面時采用的方法也各部相同,，主要有：刮研法,、精刨代刮法和精磨代刮法,。
對于經(jīng)過淬硬處理的導(dǎo)軌面，只能采用精磨導(dǎo)軌的方法而不能采用刮研方法,。對于某些磨損量較大的導(dǎo)軌,，不論是 采用刨削或磨削的方法進行修復(fù)，每次修刨,、磨的余量都應(yīng)嚴格控制在最 低數(shù)值以內(nèi),，以免影響導(dǎo)軌的剛度。
對于需要大修理但總磨損量不太大的導(dǎo)軌,，若表面有較深的溝槽,、劃痕,、拉毛等現(xiàn)象形成局部損傷時,，可用環(huán)氧樹脂(摻鐵粉或石英粉)進行粘補,，或用銀焊條,、巴氏合金焊條、錫秘合金焊條,、鑄鐵冷焊條等進行補焊,，然后再精加工,。這一點也適用于導(dǎo)軌的日常維護保養(yǎng)。
二,、調(diào)整機床主軸的精度
除了床身以外,，主軸和 花崗石平臺機床是 最 主要的零件。在機床上加工的零件精度,，大多數(shù)決定于主軸的工作精度及主軸對導(dǎo)軌和對-機床零件和 花崗石構(gòu)件的位置精度,。調(diào)整機床主軸精度的時候要注意檢測主軸與加工進給方向的平行度；多軸箱應(yīng)注意檢測多個距離較遠,，孔 加工精度要求較高的主軸與模板導(dǎo)套的同軸度,；采用夾具,、模板和機床多軸箱用導(dǎo)柱連接的應(yīng)注意相對位置的調(diào)整,；采用雙導(dǎo)套幢孔 的夾具應(yīng)注意找正前后導(dǎo)套與主軸的同軸度,；有孔 深尺寸要求的應(yīng)注意機床軸向加工位置的調(diào)整和檢查,。
三、誤差補償技術(shù)提高機床精度
(1)反向偏差的補償
國產(chǎn)數(shù)控機床,，定位精度有不少大于0.02mm,，但沒有補償功能。對這類機床,，在某些場合下,，可用編程法實現(xiàn)單向定位，清除反向間隙,，在機械部分不變的情況下,，只要低速單向定位到達插補起始點，然后再開始插補加工,。插補迸給中遇反向時,，給反向間隙值再正式插補，既可提高插補加工的精度,，基本上可以保證零件的公差要求。
對于-類別的數(shù)控機床,，通常數(shù)控裝置內(nèi)存中設(shè)有若干個地址,，專 供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時,，數(shù)控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值,，對坐標位移指令值進行補償和修正，使機床準確地定位在指令位置上,，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響,。
一般數(shù)控系統(tǒng)只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高,、低速的運動精度,，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入,，因此難以做到平衡和兼顧快速定位精度和切削時的插補精度,。
(2)定位精度補償
若測得數(shù)控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償,。常用方法是 計算出螺距誤差補償表,，手動輸入機床CNC系統(tǒng)，從而消除定位誤差,。由于數(shù)控機床3軸或4軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間,，并且容易出錯,。
現(xiàn)在通過RS232接口將計算機與機床CNC控制器連接起來,，用VB編寫的自動校準軟件控制激光干涉儀與數(shù)控機床同步工作,，實現(xiàn)對數(shù)控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償，其補償方法如下：
一是 ,，備份CNC控制系統(tǒng)中的已有補償參數(shù),。
二是 ，由計算機產(chǎn)生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序,，并傳送給CNC系統(tǒng),。
三是 ，自動測量各點的定位誤差,。
四是 ,，根據(jù)指定的補償點產(chǎn)生一組新的補償參數(shù)，并傳送給CNC系統(tǒng),，螺距自動補償完成,。
五是 ，重復(fù)進行精度驗證,。
一個數(shù)控車床性能是 否良好,，主要是 考量其精度方面。隨著數(shù)控車床使用時間越久,，其精度也會出現(xiàn)比較大的改變,，所以在實際使用過程，一定要注意對數(shù)控車床的保養(yǎng)工作,，使用有效的措施消除不利因素,，提高車床精度。
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