壓鑄件產生氣孔缺陷的原因：
1、精煉除氣質量不良產生的氣孔
當鋁合金凝固時,，便有大量的氫析出以氣泡的形態(tài)存在于鋁合金壓鑄件中,。
減少鋁液中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔,，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的,。如果壓鑄件在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那么凝固時析出氣體量就會減少,，因而產生的氣泡也顯著減少,。
因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段,，精煉質量好,，氣孔必然少，精煉質量差,，氣孔必然多,。
2、排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中,，因模具的排氣通道不暢,，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出,，造成在產品某些固定部位存在氣孔,。
3、壓鑄參數(shù)不當
在壓鑄生產中壓鑄參數(shù)選擇不當,，鋁液壓鑄充型速度過快,，使型腔中氣體不能完全及時平穩(wěn)的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中,，因鋁合金表面快速冷卻,，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔,。
4,、縮氣孔
鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮,，鋁合金的澆鑄溫度愈高,，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在于合金最后凝固部位,，呈不規(guī)則形狀,，嚴重時呈網狀,。往往在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在,，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔,，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。5,、壁厚差過大
壁厚中心是鋁液最后凝固的地方,，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體,，不是一般措施所能防止的,。
澆注系統(tǒng)對填充條件的影響
鑄鋁件在壓鑄過程中的充型狀態(tài)是由壓力、速度,、時間,、溫度、排氣等因素綜合作用形成的,，因而水口系統(tǒng)與壓力傳遞,、合金流速、填充時間,、凝固時間,、模具溫度、排氣條件有著密切的關系,。
1)壓力傳遞一方面要保證水口處鋅合金金屬液以高壓,、高速充填型腔，另一方面又要保證在流道和水口截面內的金屬液先不凝固,，以保證傳遞最終壓力。這樣就需要最佳的流道和水口設計,，最小的壓力損失,。
2)水口面積過大或過小都會影響填充過程，當壓射條件一定時,，過大的水口充填速度低,，金屬過早凝固，甚至充填不足,；過小的水口又會使噴射加劇,，增加熱量損失，產生渦流并卷入過多氣體,，減短模具壽命,。
3)氣體的排出主要取決于金屬液的流動速度與流動方向，以及排溢系統(tǒng)的開設能否使氣體順暢排出,，排氣面積是否足夠,。排氣是否良好,，將直接影響鑄件的外觀和強度。
4)模具溫度的控制對鑄件的質量產生很大的影響,，同時影響生產的速度和效率,，水口的合理設計可以對模具的溫度分布起調節(jié)作用。
5)模具壽命除了取決于良好的鋼材外,，又與模具的工作狀態(tài)有關,，良好的水口系統(tǒng)設計也是為了使模具各部分熱平衡處于最佳狀態(tài)而不是惡劣的狀態(tài)，這樣才能得到壓鑄生產的最大經濟效益,。
澆注系統(tǒng)位置的選擇
1)使金屬液充型路徑減少曲折,，避免過多迂回，避免卷氣,、散失熱量,、壓力損耗。
2)盡量使金屬液流至各部位距離相等,，如開中心水口,。
3)使溫度分布符合工藝要求（模溫、鑄件溫度場）,，盡量選擇最短流程,。
4)盡量采用單個水口，避免各水口的射流產生對撞,，當需多處水口時,，考慮射流相互促進，避免卷氣,，能量損耗,。
5)盡量避免正面沖擊型芯或型壁，減少動能損耗,、卷氣,、流向混亂、粘模,。
6)減少鑄件收縮變形的傾向,，使易收縮部位得到補縮、增壓,。
7)有利于排氣,。
8)在要求高又不加工的面上，不應設置內澆口,。
對于壓鑄件表面的處理方法,，不能光靠化學的方法物理的方法也是挺重要的，鑄件表面多于的化學溶劑用水沖洗掉,。然后就是擦干,，或者是自然的晾干,。如果壓鑄件還要涂漆，就要盡快完成并盡可能不沾污壓鑄件,。采取正確的方式和方法,，壓鑄件表面會更加的光滑和耐用。
鋁合金材料一直都是被用在建筑,、裝潢,、鋁箱等傳統(tǒng)行業(yè)中，為什么這些行業(yè)都非常的青睞壓鑄件的原因是有三點
第一點：鋁鑄件有-金屬不能比的優(yōu)勢,，具有質量青,，深受、裝潢,、鋁箱,、機械等行業(yè)都需要質量輕的壓鑄件作為原料。
第二點：壓鑄件能滿足于不同客戶對其產品的需求的,，這樣的產品才能被市場接受,。任何行業(yè)也只有順應了市場發(fā)展的要求，才能健康順利的生存并且保有發(fā)展的良好空間,。
第三點：國家的發(fā)展已經離不開壓鑄件和鋁合金材料,，價格便宜、抗氧化性能比較強,、輕量化,、融點高等優(yōu)點也在將壓鑄件帶入更多的行業(yè)，在市場中倍受商家青睞,。
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