在鑄造生產(chǎn)中，鑄件產(chǎn)生徽氣孔,、疏松等缺陷是大量受壓鑄件報廢的主要原因之一,。鑄件的浸滲技術就是用一定的工藝，使液態(tài)的浸滲劑進入鑄件微孔中,，經(jīng)固化后墳補堵塞徽孔,，達到密封耐壓的目的，從而將因泄湯報廢的鑄件挽救為合格品,。
60年代,，美舊、德,、原蘇聯(lián)等工業(yè)發(fā)達國家由于汽車,、航空航天工業(yè)的發(fā)展，多孔性材料如粉末冶金件的廣泛應用,，致使泄漏間題的克服迫在眉捷,。同時種類繁多、性能優(yōu)良的浸滲劑相繼發(fā)明,，促使浸滲技術獲得了廣泛應用,。目前國外主要采用真空壓力整體浸滲方法，浸滲設備嫩的最大直徑達φ1800mm,，應用于發(fā)動機缸體,、缸蓋等汽車、航空中小型零件的補漏工序上,。70年代我國少數(shù)工廠開始應用浸滲技術,。到了80年代由于幾種高性能浸滲劑和相應授滲設備研制成功使浸滲技術在國內(nèi)有了突飛猛進的發(fā)展。目前國內(nèi)使用硅酸鹽浸滲劑,、采用真空壓力束整體浸滲的工廠已達300多家,，遍及全國27個省、市,。國產(chǎn)浸滲旅最大直徑必1200mm,，應用于發(fā)動機缸體、缸蓋,、閥門,、泵體、液壓,、氣動元件等各種材質(zhì)的中小型鑄件上,。
鑄件上的徽孔相當于毛細孔，浸滲劑可進入到徽孔中，但僅靠毛細現(xiàn)象進入鑄件徽孔的時間很長,，且進入的深度有限,，效果不好，故實際應用的浸滲方法多采用某種設備,，造成鑄件徽孔兩端壓差,，使浸滲劑易進入鑄件徽孔中。
局部浸滲工藝
1,、浸滲方法
大型鑄件表面形狀是復雜多變的,，針對不同滲補對象，采用了兩種不同的浸滲方法,，即局部壓力浸滲法和局部真空浸滲法,。
局部壓力浸滲法，選用與鑄件曲率半徑一致的浸滲密封容器室(簡稱密封室),，用夾具緊固在鑄件的泄扮部位,，由空壓機的壓力將貯液旅內(nèi)的浸滲劑壓入密封室，經(jīng)一定保壓時間浸滲劑被壓入泄漏孔隙中,。
局部真空浸滲法,，將真空密封室對準鑄件泄誦部位，用真空封泥將密封室與鑄件密封,，打開旋塞,，密封室與真空泵接通，進行抽真空,，經(jīng)一段時間后使浸修劑吸入鑄件泄扮孔隙內(nèi),。
2.部沒滲工藝。
局部浸滲工藝參數(shù)主要是：浸滲壓力P,，浸滲時間t(即保持時間),、固化溫度和固化時間,。
2.1浸滲壓力的選擇
隨著浸滲劑壓力的增加,，浸滲效率即補漏能力隨之增加，在P由0.1MPa增加至0.5MPa時浸滲效率增加明顯,，0.5MPa之后浸滲效率增加逐漸平緩,，故選用局部壓力浸滲的壓力參數(shù)P為0.5-0.6MPa。而真空局部壓力浸滲的壓力差接近1個大氣壓（0.1MPa),。
2.2浸滲時間t的選擇
局部壓力浸滲的浸滲時間即是加壓時間,，局部真空浸滲的浸滲時間即是真空保持時間，浸滲時間也就是浸滲劑填充毛細管的時間,。
用一組粉末冶金軸套試樣,，在0.5MPa壓力下進行浸滲，而浸滲時間各不相同，浸滲后測量試件的浸滲效率,，從中找出浸滲時間t對浸滲效率的影響)：隨著浸滲時間t的增加,，浸滲效率甲也隨之增加，在t從5min增加到lOmin時,，浸滲效率增加明顯,，10min之后，浸滲效率的增加逐漸平緩,，故局部壓力浸滲浸滲時間t應大于lOmin,。
比較理論計算和實驗的結果，可以看出兩者基本吻合,，浸滲時間在保證滲補可靠的前提下,，應盡可能縮短，以提高生產(chǎn)效率,。故局部壓力浸滲的浸滲時間選擇為10^15min,，局部真空浸滲時間選擇為30^60min。
2.3固化泥度和團化時間的選擇
鑄件滲補后的固化溫度和固化時間的選擇基于下述兩項浸滲劑固態(tài)耐水試驗：
(a)把浸滲設備t于瓷柑鍋中經(jīng)80℃加熱1h,，分別再經(jīng)80,，100，110,，120℃四種不同溫度固化1h,，稱固化物重量，再將其放入30℃水中浸泡1h,，干燥后秒重,，然后計算固態(tài)剩余物，即浸泡后重量與浸泡前重t之比,。
(b)選用110℃圈化溫度,，采用不同的固化時間，然后于室溫水中浸泡后干操稱重,。
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