(一)連鑄技術(shù)的歷史
1連鑄技術(shù)的概況
(1)國外連鑄技術(shù)的歷史銅管連鑄是將液體金屬經(jīng)過一組特殊的冷卻和支撐裝置連續(xù)地澆鑄成一定斷面形狀鑄坯的過程,。連鑄技術(shù)的發(fā)展大致可分為以下四個階段,。
第 一階段((1840-1930)，連續(xù)澆鑄液態(tài)金屬思想的啟蒙階段,。其代表人物是美國人塞勒斯(Sellers)和貝塞麥(Bessemer),。液體金屬連鑄鑄坯的概念早在19世紀中期就己提出，1840年塞勒斯獲得連鑄鉛管專利,，1846年轉(zhuǎn)爐的貝塞麥使用水冷旋轉(zhuǎn)雙輥式連鑄機生產(chǎn)錫箔,、鉛板和玻璃板。1872年美國人戴維爾提出移動結(jié)晶器連續(xù)澆注的概念,。1886-1889年提出垂直澆注的立式連鑄機的設計,。1921年皮爾遜提出結(jié)晶器振動概念，使鑄坯與結(jié)晶器之間做連續(xù)相對運動,；
第二階段(1931-1949),，連鑄技術(shù)的開發(fā)階段。其代表人物是現(xiàn)代連鑄之父德國人容漢斯(Junghans),。1933年,，容漢斯建設了第 一臺1700噸/月立式帶振動結(jié)晶器的連鑄機，首先澆注銅鋁合金獲得成功,，使有色金屬連續(xù)澆鑄于30年代就應用于生產(chǎn),，他當時提出的振動水冷結(jié)晶器、浸入式水口,、結(jié)晶器保護劑等技術(shù)觀點為現(xiàn)代連鑄機奠定了基礎,。隨后英國人Halliday提出了“負滑脫(NegativeStrip)”概念,，在這種負滑脫方式中，結(jié)晶器與鑄坯間的相對運動改善了結(jié)晶器與鑄坯間的潤滑,、減輕了粘結(jié),，更便于實現(xiàn)高速澆鑄。1943年連續(xù)鑄鋼實驗裝置開發(fā)成功,；
第三階段(1950-1979),，傳統(tǒng)連鑄技術(shù)發(fā)展成熟階段。50年代,，連續(xù)鑄鋼進入工業(yè)應用階段,，但是產(chǎn)量很低，主要原因是此時的立式連鑄機生產(chǎn)效率低,、投資大;60年代,，連續(xù)鑄鋼進入工業(yè)性推廣階段，出現(xiàn)了弧形連鑄機,，提高了生產(chǎn)效率,、降低了設備投資;在產(chǎn)品質(zhì)量方面，除了浸入式水口,、保護渣澆鑄,、代替沸騰鋼種等技術(shù)的開發(fā)以外，還進行了“鋼包~中間包~結(jié)晶器”間鋼流的全保護,。在提高生產(chǎn)率方面,，出現(xiàn)了快速更換中間包鋼包車和回轉(zhuǎn)臺以及中間包加熱等實現(xiàn)多爐連澆的技術(shù)和裝備。尤其是英國Shelton廠于1964年率先在世界上實現(xiàn)了全連鑄,。70年代以后由于兩次能源危機的推動,，連鑄進入大發(fā)展階段，連鑄技術(shù)以驚人的速度得到了向前發(fā)展,，出現(xiàn)了5000多個有關(guān)連鑄的專利,；
第四階段(1980一至今)，傳統(tǒng)連鑄技術(shù)的優(yōu)化發(fā)展與新型連鑄技術(shù)的迅速發(fā)展階段,。80年代隨著技術(shù)的普及,，連鑄已不再是一種“保密的技藝”。在板坯連鑄方面,，澆鑄中可自動調(diào)節(jié)寬度的結(jié)晶器、渦流式結(jié)晶器液面檢測,、漏鋼預報,、粒狀保護渣的自動加入，使結(jié)晶器操作實現(xiàn)遠距離控制,。 黃銅管在質(zhì)量方面,，往往都借助于“專家”或“人工智能”系統(tǒng)提供的完善的質(zhì)量控制來實現(xiàn)的,。此時的常規(guī)連鑄技術(shù)已日趨成熟。但是在產(chǎn)品質(zhì)量和工藝控制方面,，仍然還有一些不足或尚未很好解決的問題,。90年代，鋼鐵工業(yè)面臨一系列激烈挑戰(zhàn),，包括符合環(huán)境保護要求的排放物,、節(jié)能和改善操作者勞動條件的迫切要求等;面臨-材料的競爭;生產(chǎn)效率方面受到投資和運行成本的-等。因此就需要新型的連鑄技術(shù)以滿足這些競爭的需求,。新型連鑄技術(shù)中以近終型連鑄技術(shù)(薄板坯,、薄帶連鑄等)與電磁連鑄技術(shù)發(fā)展較快。
(2)國內(nèi)連鑄技術(shù)的歷史
我國是較早開始研究連鑄技術(shù)的國家之一,，20世紀50年代中期就開始了連鑄技術(shù)方面的實驗研究,，但是由于種種原因，發(fā)展很緩慢,，連鑄技術(shù)落后,，鑄坯質(zhì)量低。1957年在上海建成一臺高架立式方坯連鑄實驗機,，這是我國第 一臺工業(yè)性試驗鑄機,。1964年在重慶第三鋼廠建成第 一臺弧形板坯和方坯兼用連鑄機。武漢鋼鐵公司在1978年10月,、1979年2月和1979年3月先后投產(chǎn)了3臺從德國西馬克.德馬克公司引進的單流板坯連鑄機,。上鋼三廠和太原鋼鐵公司分別在1988年和1989年投產(chǎn)了由奧鋼聯(lián)引進的澆鑄不銹鋼的板坯連鑄機。寶山鋼鐵公司和鞍山鋼鐵公司分別在1989年和1990年投產(chǎn)了從日本引進的大型雙流板坯連鑄機,。武漢鋼鐵公司三煉鋼廠于19%年10月投產(chǎn)了從西班牙引進的高度現(xiàn)代化的雙流大板坯機,，并且成為國內(nèi)第 一家以全連鑄方式投產(chǎn)的大型鋼廠。連鑄比是指連鑄生產(chǎn)的合格坯產(chǎn)量占鋼總產(chǎn)量的百分比,。此后我國連鑄技術(shù)迅速發(fā)展,，連鑄工藝不斷完善，連鑄比己經(jīng)從80年代的不足30%,，發(fā)展到2000年的約85%,，目前連鑄比己經(jīng)達到90%以上。與此同時,，從19%年起我國鋼鐵年產(chǎn)量己突破1億噸,，居世界首位，成為名副其實的鋼鐵大國,。但我國還不是鋼鐵強國,，在工藝技術(shù)、設備裝備,、連鑄相關(guān)技術(shù),、節(jié)能降耗和鋼材質(zhì)量等方面同發(fā)達國家相比,，仍有很大差距。
(二)連鑄技術(shù)的特點
連鑄技術(shù)能夠迅速發(fā)展起來,，與傳統(tǒng)鑄造技術(shù)相比有以下優(yōu)點,。
(1)節(jié)約工序、縮短流程
與模鑄相比,，連鑄較大的特點是省掉了模鑄的脫模,、整模、鑄錠均熱和開坯等工序,?；ㄍ顿Y可節(jié)約40%，占地面積減少30%,，勞動力節(jié)省75%,，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率,；
(2)提高金屬收得率
模鑄的切頭切尾損失為10%~20%,，而連鑄的切頭切尾損失僅為1%~2%，故可提高金屬收得率,，減少原料的浪費,，降低成本；
(3)降低能量消耗
連鑄省掉了均熱爐的再加熱工序,，可使能量消耗減少1/4~1/2,。鑄坯直接軋制，能量消耗還可進一步降低,，而且縮短了加工周期,；
(4)生產(chǎn)過程機械化和自動化程度高
鑄造車間勞動環(huán)境惡劣，體力勞動多,，是整個生產(chǎn)線中較落后的工序,。 異型銅管采用連鑄后，由于設備和操作水平的提高以及采用全程計算機控制和管理,，勞動環(huán)境得到了根本性的改善,，且易于實現(xiàn)自動化。
(5)鑄坯質(zhì)量好
連鑄可以生產(chǎn)多種金屬和合金,，而且型材品種多,，由于金屬被迅速冷卻，結(jié)晶致密,，組織均勻,，可以獲得質(zhì)量好的鑄坯。
(三)連鑄技術(shù)的分類
連鑄按照不同的分類方法可以分為很多種；
(1)按照鑄坯出結(jié)晶器的方向分為水平連鑄和垂直連鑄,；
(2)按連鑄機的機型可分為立式連鑄機、立彎式連鑄機,、垂直多點彎曲式連鑄機,、弧形連鑄機和水平式連鑄機等；
(3)按照鑄坯形狀可分為板坯連鑄機,、方坯連鑄機和圓坯連鑄機等,。
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