①與合金的凝固特性有關(guān),。層狀結(jié)晶的共晶型鋁合金的冒口補縮距離大于枝狀或粥狀結(jié)晶的固熔體型鋁合金,；結(jié)晶間隔窄的鋁合金的冒口補縮距離大于結(jié)晶間隔寬的鋁合金。②與壓鑄鋁件本體所需補縮量大小有關(guān),。外廓尺寸較小,、壁厚較薄的鑄件所需補縮量小，通常冒口補縮距離較長,；反之,，厚大件所需補縮量大，通常冒口補縮距離較短,。
③與鑄型熱分布及型腔過熱程度有關(guān),。有利于順序凝固的型腔熱分布的工藝設(shè)計，可使冒口補縮距離延長,；反之,，導(dǎo)致型腔過熱的鑄造工藝設(shè)計，可使冒口補縮距離縮短,。
④鑄件型腔具有冷端效應(yīng)的（或因設(shè)置冷鐵,；或因鑄型工藝結(jié)構(gòu)所致）會使冒口補縮距離延長。
⑤與鑄件澆注工藝（如：澆注溫度,、澆注速度等）有關(guān),。鑄件澆注溫度偏高會造成鑄件總體補縮量增大,，從而使冒口有效補縮距離縮短；反之,，較低的澆注溫度會延長冒口有效補縮距離,。一般厚度鑄件采用頂冒口工藝時，宜快澆,，特別是 底注式澆注系統(tǒng),，否則會嚴(yán)重影響冒口補縮效果，從而縮短其有效補縮距離,；反之,，厚大實體鑄件宜頂注慢澆，以形成下低上高的溫度梯度,，利于鑄件自上而下的型內(nèi)自我補縮,，從而減輕鑄件對冒口的補縮需求，延長冒口有效補縮距離,。
鑄件原鑄造工藝方案系在鑄件大平面上橫向排了四個70mmx50mmx150mm冒口,，左右方向上兩個冒口間的間距為180mm，中間設(shè)置30mmx20mm條形冷鐵,；前后方向上兩個冒口間的間距為125mm,，中間設(shè)置30mmx20mm條形冷鐵。鑄件澆注打箱后,，發(fā)現(xiàn)冒口根部存在不同程度縮松缺陷,。分析認為，鑄件壁厚較大,，所需補縮量大,，加之鑄型過熱，導(dǎo)致冒口有效補縮距離縮短,，補縮不足,，出現(xiàn)縮松缺陷。
改進后的連接板鑄件鑄造工藝方案,。改進后的工藝是 在原鑄造工藝基礎(chǔ)上增加兩個70mmx50mmx150mm冒口,，重新排列冒口位置和方向，其余工藝要素不變,。改進的工藝方案目的是 改變鑄型過熱和冒口補縮距離不足的狀況,，提高鑄件質(zhì)量。采用改進后的鑄造工藝試鑄該連接板,，試鑄鋁件縮松缺陷消除,，表明改進后的工藝符合實際要求。4冒口設(shè)計對型腔過熱的作用
①優(yōu)先采用移出冒口特別是 平板類鑄伴，內(nèi)澆道通過移出冒口的補縮通道向鑄件型腔輸送金屬液,，不僅可以減輕型腔過熱,，建立合理的順序凝固條件，還可相對提高冒口內(nèi)金屬液溫度,，從而提高冒口補縮效果和有效補縮距離,。
②采用頂冒口工藝時，在確保鑄件得到充分補縮前提下,，盡量減少頂冒口數(shù)量和減小冒口尺寸或增加內(nèi)澆道數(shù)量,，以減輕或分散型腔局部過熱程度。
③在金屬液通過量大的型腔流路上,，該部位鑄件的凝固速度比型腔-部位慢,，可設(shè)置冷鐵以減輕該處型腔過熱程度，必要時應(yīng)設(shè)置冒口以消除疏松,。
④將鑄件頂冒口設(shè)置在鑄件厚大凸塊近側(cè),，并使金屬液從冒口一側(cè)流入鑄件型腔，同時在厚大凸塊上設(shè)置冷鐵,，不僅有效減輕凸塊處型腔過熱,，又可防止厚大凸塊根部產(chǎn)生縮松現(xiàn)象。
冒口尺寸系數(shù)及冒口有效補縮距離系數(shù)的選擇
①凡采取經(jīng)過鑄件型腔向冒口輸送金屬液的鑄造工藝,，應(yīng)向中下限選取冒口尺寸系數(shù)和冒口有效補縮距離系數(shù),，通常這類鑄造工藝冒口的有效補縮距離較短，冒口數(shù)量較多,，鑄件工藝出品率較低,。
②凡采取不通過鑄件型腔向冒口輸送金屬液的鑄造工藝，向中上限選取冒口尺寸系數(shù)和冒口有效補縮距離系數(shù),，通常這類鑄造工藝的冒口數(shù)量較少,，冒口尺寸較大，冒口補縮距離較長,，鑄件工藝出品率較局。
③所需補縮量大的厚大鑄件,，向中上限選取冒口尺寸系數(shù),，向中下限選取冒口有效補縮距離系數(shù)；所需補縮量小的鑄件,，向中下限選取冒口尺寸系數(shù),，向中上限選取冒口有效補縮距離系數(shù)。
④在壓鑄模具鑄造工藝設(shè)計中,，具體冒口尺寸系數(shù)和冒口有效補縮距離系數(shù)大小的選定,，還應(yīng)綜合考慮 影響冒口尺寸大小的主要因素，綜合考慮 影響冒口有效補縮距離的主要因素，并結(jié)合實踐工作經(jīng)驗作出然后決定,。
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