用樹脂砂生產(chǎn)時(shí)，壓鑄件的脈紋缺陷比較多,，脈紋缺陷雖然不致于使鑄件報(bào)廢,，但它卻影響到了壓鑄件的表面質(zhì)量,。一般來說，脈紋缺陷產(chǎn)生的途徑主要有兩個(gè),，一是樹脂砂型芯在涂料烘烤時(shí)產(chǎn)生了裂紋,；二是樹脂砂型芯在與金屬液接觸時(shí)產(chǎn)生了裂紋,。經(jīng)過近5年多的跟蹤觀察，發(fā)現(xiàn)脈紋缺陷主要是由第一種情況引起的,。為此,，提出了以下控制措施。

(1）選用糠醉含量低于85%的脈醛吠喃樹脂,；

(2）箱帶芯骨的設(shè)計(jì)要合理,，盡量避免型芯收縮受阻最大的設(shè)計(jì)方案，如尺寸小于700x70,。的砂箱可以不設(shè)置箱帶,。

(3）盡量不用新砂混制樹脂砂，混樹脂砂最好能在新砂中添加一定比例的再生砂或全部采用再生砂,。

(4）供烤涂料時(shí),，供烤溫度絕不能大于250℃，應(yīng)將烘烤溫度控制在180~20℃之間,；

(5）最好采用盡可能低的澆注溫度,。

鑄鋁件組織疏松、孔隙率高,，含有多種金屬和非金屬雜質(zhì),，陽(yáng)極氧化膜質(zhì)量較難保證。為了獲得正常的氧化膜質(zhì)量,，避免陽(yáng)極氧化膜染色后出現(xiàn)白色斑點(diǎn),，可采取以下措施。

(1)高電壓大電流密度沖擊法,。在陽(yáng)極氧化初期采取高電壓,、大電流沖擊，使原先被雜質(zhì)分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片,。具體過程如下：

陽(yáng)極氧化初期電壓調(diào)至30V左右,，此時(shí)的電流密度約在2～2.5A/dm2，待3～5min之后調(diào)回正常的陽(yáng)極氧化電壓,，陽(yáng)極氧化50min,，然后經(jīng)充分清洗即可染出較為滿意的氧化膜，白色斑點(diǎn)基本消失,。

上述方法稍有不足之處是壓鑄鋁件若有螺孔,，則有可能稍有擴(kuò)大，故要控制大電流密度,，高電壓的陽(yáng)極氧化時(shí)間,，并防止陽(yáng)極氧化溶液的溫度過快升高。持續(xù)生產(chǎn)時(shí),，陽(yáng)極氧化溶液要采取冷卻措施,。

(2)鋁壓鑄件表面打磨法,。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙，起到連接被雜質(zhì)隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用,。這種方法實(shí)際效果稍遜于方法(1),，因?yàn)榇蚰ハ聛淼匿X末有時(shí)起不到真正的填充、橋梁作用,，有的部位填充物會(huì)在堿蝕和陽(yáng)極氧化過程中遭到腐蝕而脫落,。

(3)鑄件表面噴丸法。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法,，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合,，達(dá)到連接成片的目的，結(jié)果效果顯著,。后考慮到采用噴丸效率會(huì)大大提高,，經(jīng)陽(yáng)極氧化和染色后效果比以上兩種方法都好。

一般壓鑄件的壁厚能滿足噴丸時(shí)壓力要求的,，采用較大壓力有利提高噴丸質(zhì)量要求,，通過丸粒的擠壓達(dá)到閉合孔隙、縫隙的作用,，并能提高壓鑄件表面的強(qiáng)度和整潔性,。

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