用樹脂砂生產(chǎn)時(shí),，壓鑄件的脈紋缺陷比較多,，脈紋缺陷雖然不致于使鑄件報(bào)廢,，但它卻影響到了壓鑄件的表面質(zhì)量,。一般來說,，脈紋缺陷產(chǎn)生的途徑主要有兩個(gè),，一是樹脂砂型芯在涂料烘烤時(shí)產(chǎn)生了裂紋,；二是樹脂砂型芯在與金屬液接觸時(shí)產(chǎn)生了裂紋,。經(jīng)過近5年多的跟蹤觀察,，發(fā)現(xiàn)脈紋缺陷主要是由第一種情況引起的。為此,，提出了以下控制措施,。

(1）選用糠醉含量低于85%的脈醛吠喃樹脂；

(2）箱帶芯骨的設(shè)計(jì)要合理,，盡量避免型芯收縮受阻最大的設(shè)計(jì)方案,，如尺寸小于700x70。的砂箱可以不設(shè)置箱帶,。

(3）盡量不用新砂混制樹脂砂,，混樹脂砂最好能在新砂中添加一定比例的再生砂或全部采用再生砂。

(4）供烤涂料時(shí),，供烤溫度絕不能大于250℃,，應(yīng)將烘烤溫度控制在180~20℃之間；

(5）最好采用盡可能低的澆注溫度,。

鑄鋁件組織疏松,、孔隙率高，含有多種金屬和非金屬雜質(zhì)，陽極氧化膜質(zhì)量較難保證,。為了獲得正常的氧化膜質(zhì)量,，避免陽極氧化膜染色后出現(xiàn)白色斑點(diǎn)，可采取以下措施,。

(1)高電壓大電流密度沖擊法,。在陽極氧化初期采取高電壓、大電流沖擊,，使原先被雜質(zhì)分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片,。具體過程如下：

陽極氧化初期電壓調(diào)至30V左右，此時(shí)的電流密度約在2～2.5A/dm2,，待3～5min之后調(diào)回正常的陽極氧化電壓,，陽極氧化50min，然后經(jīng)充分清洗即可染出較為滿意的氧化膜,，白色斑點(diǎn)基本消失,。

上述方法稍有不足之處是壓鑄鋁件若有螺孔，則有可能稍有擴(kuò)大,，故要控制大電流密度,，高電壓的陽極氧化時(shí)間，并防止陽極氧化溶液的溫度過快升高,。持續(xù)生產(chǎn)時(shí),，陽極氧化溶液要采取冷卻措施。

(2)鋁壓鑄件表面打磨法,。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙,，起到連接被雜質(zhì)隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用。這種方法實(shí)際效果稍遜于方法(1),，因?yàn)榇蚰ハ聛淼匿X末有時(shí)起不到真正的填充,、橋梁作用，有的部位填充物會(huì)在堿蝕和陽極氧化過程中遭到腐蝕而脫落,。

(3)鑄件表面噴丸法,。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合,，達(dá)到連接成片的目的,，結(jié)果效果顯著。后考慮到采用噴丸效率會(huì)大大提高,，經(jīng)陽極氧化和染色后效果比以上兩種方法都好,。

一般壓鑄件的壁厚能滿足噴丸時(shí)壓力要求的，采用較大壓力有利提高噴丸質(zhì)量要求,，通過丸粒的擠壓達(dá)到閉合孔隙,、縫隙的作用,，并能提高壓鑄件表面的強(qiáng)度和整潔性。

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